Типовые решения для процессов фасовки лакокрасочных материалов

Основные цели внедрения

Для производства лакокрасочных материалов обычно используется высокопроизводительное оборудование. Несмотря на это эффективность организации работы сотрудников имеет определяющее влияние на производительность линий. Зачастую при наблюдении за выполнением операций наблюдаются потери времени операторов на ожидания выполнения автоматических операций по смешиванию, добавлению ингредиентов; на поиск нужных компонентов среди хаотично размещенных запасов на производственных площадей.

При повышении качества выпускаемой продукции, предприятия сталкиваются с проблемами возникновения высокого уровня внутреннего брака из-за необходимости соблюдения высокой точности технологических параметров/составляющих процесса (отсутствие или наличие не обеспечивающих качество приспособлений/оснастки, способы выполнения), а также попаданием готовой продукции заказчику с уровнем качества, не соответствующим заявленным характеристикам.

В данном типовом решении даны рекомендации, направленные на снижение потерь за счет сокращения дистанций между рабочими местами и их перекомпоновки, снижение времени переналадок оборудования при переходе с одного вида продукции на другой, организацию рационального хранения материалов и готовой продукции, на выявление и устранение потерь внутри самих операций и выстраивание оптимальной загрузки операторов, на повышение качества выпускаемой продукции за счет организации системной работы по выявлению и устранению коренных причин возникновения брака.

Примеры реализованных решений

ПРИМЕР 1. АО "ШЕЛАНГЕРСКИЙ ХИМЗАВОД "САЙВЕР" Повышение выработки на участке фасовки красок

Отгрузка заказов предприятием осуществляется с задержками до 3 дней в 61% случаев из-за простоев участка фасовки ЛКМ до 75 мин. в смену (17% рабочего времени) по причинам трудоемких операций переналадок, выполняемых ручным способом и потерями времени основных операторов на поиск и обеспечение рабочих мест необходимой тарой, перемещение готовой продукции на склад, очистку и промывку линии

С целью повышения производительности линии фасовки на предприятии реализовали следующие мероприятия:

• передали операции обеспечения тарой, перемещения готовой продукции на склад, очистки и промывки линии от основного персонала выделенным работникам, выполнение операций вспомогательные работники осуществляют параллельно с операциями фасовки ЛКМ без отвлечения основных работников
• организовали фиксированные места хранения тары, этикеток на участке в непосредственной близости к рабочим местам фасовщиков
• снизили время переналадки при переходе с продукта на продукт за счет установки быстросъемных креплений крышки к корпусу фильтра

Результат:

• Увеличение выработки на участке фасовки с 70,6 до 138 шт. на человека в час, на 95%
• Сокращение времени протекания процесса с 63 до 20 часов, на 68%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Быстрая переналадка

ПРИМЕР 2. Снижение уровня возврата краски от клиентов по дефекту «выпадение осадка»

Предприятие несло финансовые потери на устранение последствий рекламаций, вследствие возврата продукции от клиентов по дефекту «выпадение осадка», достигавшего 50 тонн в год, вызванного нестабильностью процесса перемешивания ингредиентов по одной рецептуре в смесителях с отличающимися характеристиками

Для стабилизации процесса перемешивания, разработали на каждую единицу оборудования стандарт работы, с указанием необходимых режимов

Для раннего обнаружения брака продукции, проявляющегося в виде выпадения осадка после перемешивания, был приобретен шкаф термического старения смеси, в технологический процесс внедрили процедуру контроля каждой партии продукции до фасовки в емкости силами операторов, провели обучение персонала

Результат:

Сокращение брака готовой продукции с 50 до 0 тн, на 100%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Системное решение проблем

ПРИМЕР 3. ООО "КРАСКИ КВИЛ" Оптимизация работы операторов участка упаковки красок в жестяные банки 1-10л

Для сокращения простоя линии розлива краски, достигавшего до 4 часов (50% рабочего времени), связанного с подготовкой оборудования к работе: промывка линии от предыдущей краски, подвоз пустых банок и вывоз готовой продукции, силами операторов линии, передали транспортные, подготовительные и заключительные операции вспомогательному персоналу, часть операций по подготовке линии стали выполнять до ее остановки. Внедрили систему планирования и контроля производства с маршрутными листами для каждого сотрудника и производственным анализом выпуска продукции

Результат:

• Увеличение выработки участка упаковки с 500 до 755 кг. на человека в час, 51%
• Сокращение времени протекания процесса с 8 до 5 ч. на 35%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Быстрая переналадка

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".