Типовые решения для повышения эффективности производственных процессов при производстве осветительного оборудования

Основные цели внедрения

Состояние и особенности производства светодиодных светильников в России в последние годы претерпели изменения, связанные с развитием технологий, экономической ситуацией и спросом на энергоэффективные решения.

В России в настоящий момент наблюдается рост числа предприятий, занимающихся производством светодиодных светильников. Это связано с увеличением спроса на энергоэффективное освещение и государственной поддержкой местных производителей. На рынке присутствуют как крупные производители, так и малые компании, что создает конкурентную среду и способствует улучшению качества товаров.

В условиях экономических санкций и нестабильности на международных рынках многие компании начали активно развивать собственное производство, что способствует снижению зависимости от импорта.

В ближайшей перспективе ожидается дальнейшее расширение ассортимента продукции, включая специализированные решения для различных отраслей (промышленность, медицина, сельское хозяйство).

Таким образом, производство светодиодных светильников в России находится на этапе активного развития, с акцентом на качество, инновации и удовлетворение потребностей внутреннего рынка.

Однако на текущий момент у производителей данного оборудования существует проблема с нехваткой высококачественных материалов и комплектующих для производства светодиодов, высокая ценовая конкуренция по сравнению с импортными из-за низкоэффективной организации производственных процессов и более развитых технологий.

Примеры реализованных решений

Пример 1. Пример повышения производительности на участке сборки в ООО «МДМ-Лайт»

При выполнении сменного производственного задания у операторов цеха сборки LED светильников возникали потери времени, связанные с несвоевременным обеспечением цеха комплектующими для сборки светильников и поиском необходимого инструмента, расходных материалов и крепежа на рабочих местах, а так же из-за недостаточных компетенций операторов цеха сборки. Таким образом потери времени в процессе сборки составляли до 120 мин. в смену.

• Для исключения потерь времени и повышения эффективности операций сборки на предприятии были реализованы следующие мероприятия:
  • Организовали упорядоченное хранение полуфабрикатов, комплектующих, расходных материалов, а также инструмента на рабочих местах цеха сборки LED светильников
  • Изменили способ крепления проводов при коммутации светодиодных плат LED: вместо низко производительной технологии пайки провода стали использовать крепление с помощью ножевых коннекторов.
  • Описали новый способ выполнения операций в стандарте и обучили по нему операторов сборки. На основе Матрицы компетенций разработали и реализовали план обучения сотрудников.
• На участке изготовления комплектующих реализовали мероприятия:
  • Автоматизировали процесс планирования запуска комплектующих в производство в необходимой последовательности с помощью разработанного шаблона на базе Microsoft Excel. Организовали выдачу сменного задания и контроль его выполнения с горизонтом планирования – 14 дней. Данная информация доступна в ИС предприятия и используется цехами изготовления комплектующих, что позволяет им своевременно обеспечивать комплектующими участок сборки.

Результат:

Увеличение производительности с 1,5 до 2 шт. в смену (с 33 до 44 шт. в мес.), на 33%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Система 5С, Диаграмма «Спагетти», Матрица компетенций

Пример 2. Снижение времени протекания процесса сборки изделия в ООО «ВКЛ ИМПОРТ»

При выполнении сменного производственного задания по сборке изделия у операторов цеха сборки возникали потери времени, связанные с поиском необходимых расходных материалов, с лишними перемещениями операторов цеха сборки между операциями в процессе производства изделия. Также фиксировались простои в цехе сборки из-за задержек поставки необходимых комплектующих со склада сырья и материалов. Общие потери времени в процессе составляли до 120 минут в смену, что приводило к снижению выработки продукции предприятия в месяц на 25% в смену и не позволяло удовлетворить имеющийся спрос на продукцию.

Для исключения потерь времени в процессе сборки предприятием были выполнены следующие мероприятия:

• рабочие места размещены в соответствии с последовательностью процесса сборки
• для повышения эффективности процесса размещения комплектующих на складе материалов и в месте хранения комплектующих в цехе сборки были проведены ABC и XYZ-анализы всей номенклатуры, ТМЦ размещены в соответствии с результатами проведенных анализов (стабильно и с наибольшим количеством потребления номенклатура размещена ближе к зоне отгрузки)
• проведен анализ оборачиваемости. Выявлены неликвидные позиции для дальнейшей реализации и высвобождением средств необходимых в т. ч. для финансирования развития компании, модернизации инструмента, оснастки и оборудования, реализации предложений по улучшениям

Результат:

Увеличение производительности с 800 до 1067 шт. в сутки, на 25%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Диаграмма «Спагетти», Производственный анализ, Система 5С, Управление запасами, Стандартизированная работа

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".