Типовые решения для логистических процессов при производстве печей, термокамер и печных горелок

Основные цели внедрения

При производстве печей, термокамер, горелок и устройств для них происходит последовательное перемещение сырья, комплектующих изделий и других материальных объектов, от одной операции к другой. Залог успешной работы предприятия – наиболее рациональная организация этих логистических потоков.

При обеспечении высокой производительности (выработки) потока производства печей, термокамер, горелок и устройств для них предприятия сталкиваются с проблемами низкой производительности процессов с участием человека связанные с высокой трудоемкостью ручных операций, наличие в процессе излишних операций по перекладке, промежуточной транспортировке полуфабрикатов и материалов.

Одними из основных предлагаемых улучшений, направленных на снижение потерь, связанных с перемещениями и ожиданиями, - является перепланировка и снижение дистанций между операциями, выстраивание рабочих мест для производства потоком единичных изделий, организация обеспечения рабочих мест материалами и комплектующими, выявление и устранение потерь внутри самих операций

Примеры реализованных решений

ПРИМЕР 1. ООО "ЭКО-СПЕКТРУМ". Увеличение выработки при производстве инсинератора серии HURIKAN 150

Нарушения сроков поставки заказов клиентам от недели до полутора месяцев происходят в 60% случаев. Превышение сроков выполнения заказов обусловлено:

• простоями операторов до 40 мин. в смену по причине ожидания кран-балки и погрузчиков, задействованных на перемещении тяжелых деталей (500 кг. и более). Движение кран-балки и погрузчиков затруднено ограниченным пространством и большим количеством материалов, размещенных на участке
• трудоемкой операций зачистки металла после заготовительного участка перед этапом сварки, выполняемых ручным способом
• потерями времени операторов до 90 мин. в смену на перемещение с места на место материалов при поиске необходимой позиции из-за переизбытка материалов в рабочей зоне
• простоями сварщика и слесаря до 70% и 80% рабочего времени соответственно из-за возвращения изделия с одного участка на другой для поочередного выполнения работ
• излишними транспортировками при перемещении заготовок на молярный участок и обратно из-за хаотичного размещения полуфабрикатов в производстве и незакрепленных мест финишной сборки

С целью обеспечения выполнения контрактных обязательств по срокам выполнения заказов предприятие реализовало комплекс мероприятий:

• выполнили перепланировку цеха, расположив производственные участки в соответствии с технологической последовательностью выполнения операций, организовали зоны хранения полуфабрикатов и заготовок, выделили границы участков, мест хранения, транспортных проездов и пешеходных зон напольной разметкой
• склад металла организовали в непосредственной близости к заготовительному участку, весь неиспользуемый метал на текущие заказы из рабочей зоны переместили на склад
• для сокращения ручных операций по зачистке металла перед операцией сварки, своими силами спроектировали, собрали и запустили в эксплуатацию пескоструйную камеру
• для сокращения простоев сварочно-сборочного участка организовали работу сварщика и слесаря в двух производственных ячейках одновременно со сменой рабочих мест по завершению операций
• для исключения транспортировки изделий на молярный участок спроектировали и собрали, оборудованную вытяжной вентиляцией, мобильную покрасочную камеру, которая позволяет красить изделия на месте финишной сборки, не перемещая их в зону покраски

Результат:

• Увеличение выработки с 0,25 до 0,41 шт. на чел. в час, на 64%
• Сокращение времени на транспортировку продукции в производстве с 259 до 115 мин., на 56%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Диаграмма Спагетти, 5С

ПРИМЕР 2. ОАО «БОРИНСКОЕ». Повышение эффективности производства отопительных газовых водонагревательных агрегатов

Простои участка сборки достигали до 180 мин. в смену (38% рабочего времени) из-за ожидания заготовок со сварочных постов

Для устранения причин ожидания заготовок, вызванных потерями времени сварщиков на самостоятельное обеспечение рабочих мест, включающее удаленные переходы между местом хранения комплектующих, сварочными постами и сборочным конвейером, реализовали:

• изменили размещение зоны хранения и сварочных постов: перенесли сварочные посты к конвейеру сборки облицовки, место хранения комплектующих организовали на месте предыдущего размещения сварочных постов
• в месте хранения деталей и заготовок зонировали и визуализировали места под конкретную номенклатуру, рассчитали максимальный запас, ограничив разметкой мета хранения и минимальный остаток деталей, при котором ответственный работник делает заказ на пополнение

Результат:

Повышение производительности с 120 до 140 шт. в смену, на 17%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Диаграмма Спагетти

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".