Типовые решения для процесса фасовки муки на мукомольных производствах
Подайте заявку на внедрение, дождитесь согласования и получите доступ ко всем документам
Подайте заявку на внедрение, дождитесь согласования и получите доступ ко всем документам
Предприятия пищевой промышленности
Обрабатывающая промышленность
3 месяца
Не требуются
Описание
Основные цели внедрения
Фасовка и погрузка представляет собой финишную технологическую операцию преобразования сырья в продукцию для реализации. Процесс фасовки продукта в мешкотару происходит зачастую в полуавтоматическом режиме с использованием ручного труда, традиционно задействованы 2-4 оператора.
Низкая выработка фасовщиков традиционно обусловлена простоями участка фасовки из-за ожидания поставки или потерь времени на поиск упаковочных материалов и готовой продукции. К тому же физически сложный процесс фасовки требует организации дополнительных перерывов для отдыха персонала, либо приводит к снижению производительности сотрудников в течение рабочей смены.
Стабильность работы участка напрямую влияет на соблюдение сроков отгрузки продукции. Для компенсации потерь производительности фасовщиков требуются дополнительные трудовые ресурсы (временный найм дополнительных работников или перевод с других подразделений), что приводит к дополнительным затратам предприятия.
| Проблема | Потенциальная причина |
|---|---|
| Срывы сроков плановой отгрузки. | Наличие в процессе фасовки потерь времени на ожидание работников, на поиск и транспортировку упаковочных материалов, на поиск продукции готовой к отгрузке создает необходимость привлекать дополнительный персонал для обеспечения сроков отгрузки. |
| Низкая производительность труда операторов. | Физически сложный процесс фасовки, связанный с постоянным перемещением тяжелых мешков и высокой ритмичностью операций, приводит к повышенной утомляемости персонала и снижению скорости фасовки, либо к необходимости организации дополнительных перерывов для отдыха. |
| Типовые решения | Целевой результат |
|---|---|
| Организация работы операторов по времени такта. | Обеспечение оптимальной и равномерной загрузки операторов. |
| Повышение эргономики рабочих мест. | Повышение производительности операторов. |
| Рациональная организация мест хранения упаковочных материалов. | Повышение производительности операторов. Снижение запасов полуфабрикатов, продукции и материалов. |
| Организация адресного хранения готовой продукции, визуализация мест хранения. | Обеспечение плановых сроков отгрузки продукции. |
Примеры реализованных решений
ПРИМЕР 1. АО «Комбинат хлебопродуктов «Тихорецкий»
Для исключения потерь рабочего времени на поиск мешкотары и расходных материалов нужного типа выполнено зонирование и маркировка мест хранения, количество материалов в местах хранения ограничили максимальным уровнями.
Функция обеспечения материалами рабочие места передана от фасовщиков транспортировщикам. Реализована своевременная сигнализация о необходимости пополнения запасов материалов на рабочих местах с помощью раций (андон).
Результат:
- Повышение выработки участка фасовки с 19 до 25 тонн/смену, на 31,5%, без увеличения численности персонала.
Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Стандартизированная работа, Управление запасами, Система сигнализации «Андон».
ПРИМЕР 2. ОАО "СКХ"
Для исключения необходимости организовывать дополнительные перерывы для отдыха персонала из-за физически сложного процесса фасовки муки, проведена оценка уровня эргономики рабочих мест, выявлены элементы работы с наибольшими эргономическими рисками и внедрены улучшения, облегчающие работу фасовщиков:
- швейная машинка для зашивания швов мешков, подвешена на балансир;
- для перемещения мешков на конвейер смонтировали транспортировочные ленты на рабочих местах.
Результат:
- Увеличение выработки на человека с 1,9 до 2,75 тонны в смену, на 44%.
Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Стандартизированная работа и Эргономика рабочих мест.
ПРИМЕР 3. АО «Комбинат хлебопродуктов «Тихорецкий»
Для исключения потерь времени на поиск продукции, которая готова к отгрузке, на местах хранения внедрена визуализация готовности продукции к отгрузке. Для снижения времени отгрузки провели категорирование номенклатуры по объемам отгрузки в день и наиболее востребованные позиции разместили ближе к зоне отгрузки.
Результат:
- Снизили время протекания процесса от поступления зерна с элеватора до отгрузки, за счет снижения времени пролеживания на складе, с 29 до 13 дней, на 55 %;
Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Управление запасами
Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.
Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".
Приложенные документы
Документы для скачивания: